Ab 12. August: Keine PFAS in der Folien- und Kunststoffproduktion für Lebensmittel – geht das?
Leistungsfähige PVD-Beschichtungen unterstützen Hersteller auf dem Weg zu einer umweltfreundlichen Folien- und Kunststoffproduktion.
Additive wie PFAS verbessern in der Kunststoffverarbeitung das Fließverhalten der Schmelze, stabilisieren den Prozess und sichern eine hohe Produktqualität. Wegen ökologischer und gesundheitlicher Bedenken müssen Hersteller ihre Rezepturen jedoch zunehmend anpassen. PFAS-freie PVD-Beschichtungen von Oerlikon Balzers unterstützen die effiziente Verarbeitung geänderter Rezepturen und entsprechen den neuen EU-Vorgaben.
PFAS – per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen – sind sehr stabile, fluorhaltige Chemikalien. Sie werden als Prozesshilfsmittel in die Kunststoffschmelze eingebracht oder als Trennmittel eingesetzt. Sie verringern die Reibung zwischen Schmelze und Metalloberflächen, reduzieren Schmelzbruch, Sharkskin-Effekte, Belagsaufbau an der Düse und Düsenbartbildung. Zudem verhindern sie Anhaftungen und verbessern die Oberflächenqualität des Produkts.
Ihre hohe Stabilität macht PFAS jedoch zugleich problematisch: Sie bauen sich in der Umwelt kaum ab, kontaminieren Böden und Gewässer und reichern sich im menschlichen Körper an. Besonders kritisch sind PFAS-haltige Additive bei Lebensmittelkontakt, da sie in das verpackte Lebensmittel übergehen können. Seit 12. August 2026 gilt daher die neue EU-Verpackungsverordnung PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation, Verordnung (EU) 2025/40) mit spezifischen PFAS-Grenzwerten für Lebensmittelkontaktverpackungen.
Veränderte Rezepturen können zu Problemen in der Verarbeitung führen
Kunststoffhersteller reagieren mit anderen oder zusätzlichen Prozesshilfsmitteln, um Fließ- und Antihaftverhalten zu sichern. Diese alternativen Stoffe haben jedoch nicht immer die gleiche Wirkung wie PFAS. Das Zusammenspiel von Kunststoffrezeptur, Prozessführung und Werkzeugoberfläche wird damit entscheidend.
Michael Bilo, Key Account Manager Plastics bei Oerlikon Balzers, beschreibt die Herausforderungen: „Wir haben Kunden, die beispielsweise mehrlagige gas- und lichtdichte PE/HDPE-Folien für Lebensmittelverpackungen herstellen. Jede dieser Lagen ist nur wenige Mikrometer (µm) stark. Ohne PFAS lässt sich der Kunststoff in dieser Stärke nicht mehr sauber verarbeiten, der Folienfilm läuft instabil, reißt öfter, und es kommt deutlich häufiger zu Bartbildung am Düsenkopf und Ablagerungen in der Anlage.“
Solche Probleme entstehen nicht nur beim Verzicht auf PFAS. Auch neue Additive oder die Umstellung auf Biokunststoffe und Rezyklate können die Ursache sein. „Oft kommen Kunden zu uns, wenn eine neue Rezeptur in der Praxis Probleme macht. Dann analysieren wir Werkzeuggeometrie, Material, Oberflächenbeschaffenheit und Fehlerbild im Kontext von Produktion und verwendetem Kunststoff“, sagt Michael Bilo.
PVD-Schichten: Weniger Anhaftung, weniger Abrieb
PVD-Beschichtungen für schmelzeführende Oberflächen unterstützen den Prozess dort, wo bisher PFAS-haltige Additive wirkten: Sie verbessern das Gleit- und Fließverhalten, reduzieren Anhaftungen sowie Formbeläge und schützen vor Korrosion. Mit BALINIT CROMA PLUS und BALINIT MOLDENA bietet Oerlikon Balzers PFAS-freie, REACH-konforme Lösungen für Extrusion, Spritz- und Druckguss, die den Vorgaben der EU-Verpackungsverordnung entsprechen.
Beide Schichten sind besonders hart sowie abrieb-, korrosions- und oxidationsbeständig. Sie verringern Anhaftungen und Belagsbildung auf Werkzeugoberflächen und verlängern dadurch die Standzeiten von Schnecken, Zylindern, Düsen und Formeinsätzen. BALINIT MOLDENA eignet sich insbesondere für abrasive Materialien wie glasfaserverstärkte Kunststoffe, Kunststoffe mit hohem Flammschutzanteil und recycelte Materialien.
Längere Standzeiten, niedrigere Kosten
Beschichtete Werkzeuge erreichen längere Standzeiten, senken Werkzeug- und Wartungskosten und verringern ungeplante Stillstände. So waren in Tests mit BALINIT MOLDENA bis zu 200.000 Einspritzzyklen und mehr mit konstant hoher Bauteilqualität möglich, im Vergleich zu etwa 40.000 Zyklen mit einer Standardbeschichtung. Stabilere Prozesse, weniger Anhaftungen und eine bessere Oberflächenqualität steigern zugleich die Produktionseffizienz und senken die Stückkosten
Verschleißreduzierende PVD-Schichten auf Werkzeugoberflächen, die Anhaftungen reduzieren, dämpfen die negativen Effekte geänderter Rezepturen: Sie stabilisieren den Materialfluss, verlängern Reinigungsintervalle und verkürzen Stillstandszeiten. Darüber hinaus leisten die Schichten einen Beitrag zur Nachhaltigkeit, indem sie die Lebensdauer der Werkzeuge verlängern und die zuverlässige Verarbeitung neuer oder recycelter Kunststoffe unterstützen. So kann die Kunststoffindustrie weiterhin eine effiziente Produktion und hohe Qualität sicherstellen und gleichzeitig regulatorische Anforderungen sowie die Erwartungen von Kunden und Endkonsumenten erfüllen.